中石大解原油催化裂解制烯烃技术“卡脖子”难题

化工学院催化反应工程研究团队联合山东东明石化集团有限公司、上海卓然工程技术有限公司研发的“原油催化裂解制烯烃(UPC)成套技术”通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。专家组一致认为，该技术具有自主知识产权，研制的特种金属氧化物催化剂为国际首创，技术达到国际领先水平。

鉴定会上，专家组审阅了相关材料，听取了该技术的相关工作汇报、研究报告和现场评估报告，并对相关技术负责人进行了质询。经专家充分讨论，一致认为该技术达到国际领先水平，同意通过鉴定；该技术具备建设百万吨级工业示范装置的条件，建议加大推广应用力度。

据了解，目前生产烯烃主要采用石脑油制烯烃、煤制烯烃、丙烷脱氢制烯烃三种传统工艺，但都存在生产成本高、流程长、装置多、繁琐的问题。“原油直接制烯烃”技术一直是制约我国石化产业转型的“瓶颈”问题。原油催化裂解制烯烃(UPC)成套技术的应用和推广，也与《关于促进石油化工“十五”高质量发展的指导意见》提出的“有序推进炼化项目降油增化”和“加快原油直接裂解制乙烯、合成气一步制烯烃、智能连续微反应制备化工产品等节能降碳技术的研发和应用”目标高度契合。

据介绍，经过十多年的攻关，中国石油大学化学化工学院催化反应工程研究团队攻克了催化剂、反应器、再生器补燃等一系列难题，并完成了中试。2020年8月，与山东东明石化集团有限公司、上海卓然工程技术有限公司签署《原油催化裂解制乙烯丙烯(UPC)技术工业试验及推广许可协议》，共同建设工业试验装置，开拓催化裂解制乙烯丙烯技术国内外市场。截至目前，在近两年的技术推广过程中，催化反应工程研究团队李纯一教授带领成员奔波于学校实验室和工业示范生产现场，同吃同住，轮班工作，与企业人员一起攻关，最终于今年1月成功。

与传统工艺技术相比，该技术具有投资少、资源消耗低、加工流程短、更节能、安全、环保、经济效益更好等优点，可降低能耗20%，节约资源30%。UPC技术的工业化应用将填补世界空白，为我国炼化行业的高质量发展，尤其是民营炼化企业的化工转型提供具有自主知识产权的技术支撑。